Cementação do pinhão da corrente.

28 de fevereiro de 2011

O pinhão da corrente apresentado anteriormente, é feito em Aço SAE-1020. Como todas as engrenagens de correntes comerciais, ele é feito em aço de baixo carbono. Como a embreagem onde o pinhão irá encaixar é feita de um aço muito mais duro e ainda por cima é nitretada, ela acaba desgastando muito as peças nela encaixadas. Comendo os encaixes das polias e pinhões totalmente.
Assim, para dar uma maior durabilidade na minha transmissão, eu precisava cementar o pinhão e temperá-lo.
Deixei o pinhão na CNW para aproveitar e pegar carona em algum pedido de têmpera. Mas nunca que o pessoal lá mandava algo para temperar. Nesta foi mais de 1 mês de espera.
Depois de tanto tempo comentei com o Murilo (vulgo "Pedreiro") que precisava cementar/temperar uma peça e ele se prontificou a me ajudar levando a mesma para o laboratório de têmpera da faculdade.
Semana passada pegue o pinhão já pronto.
 

Ficou jóia! Valew Pedreiro!!!

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Usinando peças em Bronze.

26 de fevereiro de 2011

Precisava usinar algumas buchas em bronze, mas não tinha material na faculdade ou na equipe, assim, fui até a Minasfer comprar. Infelizmente descobri que eles não estão comercializando mais bronze. O jeito foi passar em uma das usinagens da região e comprar o material de alguma sobra de processo. Por sorte logo na primeira já resolvi o problema.
De volta aos velhos tornos da mecânica, comecei o trabalho.

Bronze é muito legal de usinar, pois é bem fácil e não detona a ferramenta. Com um bit mal afiado é possível trabalhar sem problemas. Algum tempo depois, o serviço estava feito! Ficou jóia!
Abraços e até a próxima.

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Corte dos tubos para chassi e suspensão.

25 de fevereiro de 2011

Tomei todas as medidas dos tubos que serão usados no projeto e fui à faculdade cortá-los. Embora pudessem ser cortados com a policorte, preferi usar a serra de fita mesmo. Menos calor e melhor acabamento do corte.

 
O inox é um pouco ruim de cortar e usinar, assim tive que colocar uma velocidade um pouco menor na descida da fita. Mas cortando aos pares, logo os tubos estavam todos prontos.
E bota tubos nisso, no fim foi mais do que eu imaginava, total de 4m de tubos cortados.

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Tubos Chegaram!

23 de fevereiro de 2011

Os Tubos chegaram!!! Já é possível correr atrás da montagem do chassi do carrinho.
Agora é cortar isso e ver o esquema de solda.

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Usinando o Bloco do Motor

16 de fevereiro de 2011

Sair usinando uma peça cara e frágil como o bloco de um motor é a última saída em um projeto. Os blocos possuem muitos furos e canais e a chance de você furar algo que não pode é alta. Também pode acabar deixando alguma parede importante muito fina e ai a zica é grande.
Tomei esta atitude doida pois não havia outra forma. A corrente passa muito próxima da carcaça do motor na parte de baixo (até ai, tudo bem). Mas na parte de cima ela bate no ressalto que fixa o sabre da motosserra (ai, já era!). Assim teria que usinar esta parte do bloco.
Fixei o motor na mesa da fresa com o auxílio de alguns calços e grampos, retirei as outras partes do motor para não atrapalhar na usinagem e não correr o risco que quebrar algo.
Este retângulo que fixa o sabre é que iremos retirar, ele tem aproximadamente uns 6mm de altura. Ele não tem nenhuma relação com o motor e a sua localização é sobre o tanque de óleo para corrente, que não será mais usado. Logo, não existe nenhum risco de dar Zebra.
Lá vamos nós!!
Trabalho feito, maravilha. Ficou retinho e sem contratempos durante o corte. O material do bloco (liga de alumínio e antimônio) é mole e usina muito fácil.
Com tempo sobrando na fresa, aproveitei o bonde.
Resolvi abrir os furos da polia de partida para que melhore a ventilação por ela. Acabei ligando alguns furos também ganhando mais espaço ainda.
O resultado final ficou bem a contento.
Agora o próximo passo é adaptar a bomba de óleo do motor. Vamos ver se amanhã sobra um tempo e já mato isso.

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Soldando suportes frontais

15 de fevereiro de 2011

Para a soldagem do suporte das rodas frontais, comecei com os incertos com rosca.
Soldei-o a sua base e junto dele um reforço triangular. De início só fui ponteando as peças.
Depois fixei e alinhei as partes com auxílio de um fuso, mantendo as partes em seu devido lugar.
Uma vez ponteado, finalizei a solda do conjunto. Aqui ainda estão sem limpar e passar escova de aço.
Suporte frontal limpo e já completamente montado.
Suporte com a roda fixa. Agora esta parte já está pronta.
Devagar o projeto vai se tornando realidade!

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Cotovelo para receber linha de óleo.

14 de fevereiro de 2011

Depois de mostrar como será o sistema de lubrificação das engrenagens, faltava criar um bico que unisse a tubulação da bomba de óleo ao mancal que suporta o eixo.
Apenas com algumas idéias na cabeça peguei um pequeno retalho de alumínio.
Pensei em criar uma furação nele e por ela, conduzir o óleo, para isso ele teria que ter uma conexão com rosca ao mancal e um bico para receber a mangueira de óleo.
Comecei riscando e cortando um pedaço do bloco criando um “L”. A partir disso, fui para o famoso torno de 3 castanhas bem caquético e comecei minhas mágicas. Algum tempo depois já havia conseguido chegar neste ponto:
Já é um belo começo, mas não pude fazer nenhuma furação usando o mandril do torno, pois o contra ponto dele é desalinhado... Assim, a furação ficou a cargo da furadeira de bancada. Muita paciência, uma morça, alguns grampos e voilá!
A rosca, fiz com um cossinete, já que o torno também está com o avanço automático quebrado. Mas com o cossinete fica pró! Muito bom.
Agora é só rosquear ao mancal, conectar a mangueira e o sistema está pronto. Usei apenas um pedaço da mangueira como padrão para não ficar levando metros de mangueira na mochila atoa. Na hora de montar este sistema em definitivo vou usar um pouco de fita de teflon (veda rosca) para vedar e uma braçadeira no tubo, tudo para garantir a estanqueidade.
Com o a usinagem feita, passei a solda, mas isso é assunto para um outro post.

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Rodas com o novo Cubo

Este Domingão rendeu! Muitas peças ficaram prontas. Enquanto eu escrevo um post sobre elas, já vou adiantando algumas fotos:

Cubo soldado, montado no interior da roda estampada em aço de 2 partes.
Vista frontal da montagem. Ao lado o pneu da MAGLINER 4.10/3.50 que moverá este monstrinho.
Até mais...

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Absorvedor de Impactos Montado

13 de fevereiro de 2011

Agora que a base do sistema está soldada é possível montá-lo definitivamente. Para que as peças tivessem um encaixe melhor, usinei a porca criando um degrau que se encaixa em uma bucha deslizante que suporta a mola.
Com todas as peças á mão, é hora de montar tudo.
Para finalizar, fiz o sistema com um sulco no eixo e na sede, para que neste ponto fossem alocadas algumas esferas. Estas criariam o efeito de um rolamento tipo prato, suportando compressão da mola e permitindo o giro do esterçamento das rodas.
As esferas eu obtive de alguns rolamentos velhos de um videocassete.
Esferas no lugar. Depois é só adicionar um pouco de graxa e por para rodar!
Conjunto completo, com as rótulas e tudo o mais. Ficou ótimo!
Primeiro sistema a ficar pronto, que venham os próximos!

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Usinando Buchas

12 de fevereiro de 2011

Separei um período da minha sexta feira na tarefa de ir à oficina de usinagem da faculdade, conseguir liberação e usinar algumas peças pequenas. Peças que estão na minha lista de afazeres a muito tempo.
É impressionante como coisas simples como buchas levem tanto tempo. Talvez o problema seja o fato de serem 16 e eu ter como matéria prima retalhos toscos de material, hehehe.
Enfim, depois de algum tempo de luta no Torno já tinha conquistado uma parte do prometido.
Assim que as peças em Nylon ficaram prontas, chegou a vez de usinar os suportes em aço que serão soldados ao suporte frontal.


Tudo pronto, mas ainda faltava finalizar estas peças em aço.
Agora sim, peças em aço com rosca e prontas para fechar o sistema frontal.
E as buchas de Nylon em suas posições.

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Noites de Soldagem

Com as peças de aço na mão eu comecei a caçar um horário para soldá-las. O tempo que me restava na maior parte das vezes era o fim de tarde e a noite afora. Assim, conversei com o Pedrão e ele me emprestou a sua máscara eletrônica de solda (Valew Pedrão!). O que tornaria mais fácil soldar alguns detalhes complicados sem muita luz (à noite principalmente).
E as peças a Soldar eram muitas e o transformador não era dos melhores, mas deu pra quebrar o galho.
Pra quem estava super enferrujado de solda elétrica até que ficou razoável. Infelizmente alguns cordões não pegaram direito ou ficaram muito contaminados de escória.
Acabei retornando no dia seguinte para desbastar as áreas mal soldadas e refazer as soldas.
Fechando este Lote de Peças.
Não tive como terminar o suporte traseiro, pois faltam os Tubos ainda. E para soldar o suporte dianteiro preciso de uma peça com rosca que ainda não tive tempo de usinar.
Mas semana já devo conseguir soldar o que falta.

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Fixador para Servo Grande

8 de fevereiro de 2011

Comprei os M3 para fixar o Servo maior a base da direção. Entretanto porcas auto-travantes (com anel de Nylon) são raras nesta medida. Assim eu teria que usar porcas comuns.
Pelo tanto que este carro vai pular e sacudir, já comprei porcas extras, pensando em usar uma contra a outra para não soltar.
Mas, ao olhar o conjunto montado frente ao mínimo tamanho das porcas, desanimei delas.
Muito pequenas de apertar, de segurar e fácil de soltar e perder. Assim decidi cortar um pedaço de alumínio e fazer rosca nele. Ficando fácil de segurar, não gira e nem solta, e ainda posso usar uma “Trava Química” para fixar o parafuso, resolvendo o problema de soltar.
Dei um pulo na sala da equipe e encontrei um pequeno pedaço de barra chata de alumínio que serviria muito bem a idéia. Recortei 4 tiras dele e acertei com lima e lixa.
Depois foi só medir a furação dos servos, pegar o paquímetro e riscar e marcar os furos.
Para a rosca M3 usei uma broca de 2,5mm. Sorte que a galera da “eletrônica” tinha esta broca pra furar placas de circuito impresso. Depois de furado é só abrir roscas.
Maravilha!! Ficou com uma área de rosca muito maior e vai fixar bem o servo.

Até mais e bons projetos.

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Peças de aço cortadas a jato d’água

7 de fevereiro de 2011

Em Outubro, depois de receber e testar as peças do Corte a Laser, vi que o lote referente a montagem dos suportes das rodas não havia vindo. Também, descobri que não centrei o eixo do servo da direção com o sistema central de absorção de impactos, o que complicava o seu funcionamento. E pra fechar, ao fazer a engenharia reversa das engrenagens da CG julguei que as mesmas eram “padrão”, ledo engano. Ao montar o sistema notei que havia um mínimo erro de 1mm pra menos entre os eixos das engrenagens. Fazendo com que as mesmas ficassem agarradas e não girassem.
Assim, eu precisava desesperadamente de algum local próximo que cortasse estas peças para mim. A base dos servos alinhada, laterais da caixa de marcha corrigidas e as peças faltantes das rodas.

Descobri que uma empresa de Itajubá havia comprado uma máquina de corte d’água e nesta vi que meus problemas estavam resolvidos. Mandei o pedido a empresa com a ajuda do Jean, que quebrou este galho pra mim.
Infelizmente, devido a atrasos na cotação, rolos da empresa, bagunças, etc... Só consegui fechar este serviço com a mesma em Dezembro. E só finalmente recebi as peças semana passada. Tá vai... pelo menos veio tudo.
Que nada, abro a caixa e uma Lateral veio cortada torto! PQP!
Pra ficar mais Feliz, todos os furos das peças estavam ovais, ou com chanfros enormes, fruto de uma falta completa de regulagem da máquina.
 
Assim, peguei as peças e revi todos os furos, passando broca novamente no lote todo, e dá-lhe cavaco.
Depois, ao montar as peças mais alegria! :D :D
Como o corte ficou muito chanfrado, começava na medida e ia caindo, apertando. Assim nada encaixava. Nem os cortes retos.
Lá vamos nós na lima, engrossar os braços.
E o pior que nem tinham muitas peças pra limar.... só umas 30 só...
E a galera ainda colocou adesivo de APROVADO!! E assinou! Mas são uns brincalhões mesmo!
O Didi que deve ser o responsável pela qualidade, e o Mussum que opera a máquina de corte. Só no mé!
Nem se compara com o corte a Laser da Usivale, nem de longe.
E a culpa nem é do Corte a Jato d'água, pois já cortamos o Disco e as torres da Besta em uma empresa de São Paulo neste processo e veio retinho! E olha que o disco era uma chapa de 3/4" (19mm) e as torres 3/8" (9,5mm) E tudo de 1060 e como eu disse... veio Retinho! Era pegar e montar. Corte na Moabe nunca mais! Só em Sampa!


Agora que tudo está acertado, vamos mostrar o que interessa!
Conjunto de peças prontas cortadas em aço carbono simples.
Suporte da roda da frente.
Suporte da roda de traz, faltam 2 pedaços de tubo que irão compor a montagem.
Cubo das Rodas.
 Sistema montado dentro da roda.
Suporte novo dos servos, chapa mais escura.
Suporte montado para conferência.

Até mais!

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Sobre a Oficina

A Oficina foi especialmente criada para servir como canal de divulgação e incentivo a projetos "DIY". (Faça você mesmo!)
Aqui será registrado o andar de alguns trabalhos meus, espero que sejam úteis e possam instigar outras pessoas a também iniciar seus próprios projetos. Entretanto, ocasionalmente pode aparecer alguma coisa estranha aqui, fora do tema. Um devaneio ocasional...
Enfim... Nada mais normal

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